Une grande satisfaction motive la rédaction de cette excellente nouvelle que nous souhaitons partager avec vous. Nos nouveaux renforts bambou préimprégnés de matrice thermoplastique sont utilisés avec succès dans le procédé de mise en œuvre d’estampage. Cette technologie est très répandue, pour ne pas dire très utilisée dans le domaine de l’automobile, elle permet de fabriquer des pièces composites à une cadence assez soutenue.

Les investissements pour mettre en place cette technologie sont importants mais dans la balance de productions ils représentent un poids négligeable. Les temps des cycles de réalisation sont inférieurs à quelques minutes, ce qui permet la production journalière d’un nombre important de pièces composites. A cela s’ajoute la consommation d’énergie réduite de manière drastique, en comparaison avec d’autres technologies composites, les moules n’ont pas besoin d’être refroidis entre deux cycles. Autre atout qui a une importance non négligeable, nos prepregs à matrice 100% biosourcée comme le PA11 (issu d’huile de ricin), ont des températures de mise en œuvre nettement inférieures comparées à d’autres matrices pétrosourcées plus traditionnelles, optimisant ainsi l’apport énergétique pour le chauffage initial.

Nous tenons à préciser que c’est dans le cadre du projet collaboratif BAMCO avec le soutien d’Arkema, du CIRIMAT et de Compositadour, que Cobratex a pu avancer sur la création et la fabrication de ses premiers prepregs thermoplastiques. La suite logique de cette collaboration nous a mené à la caractérisation de nos produits dans le procédé d’estampage. Pour des raisons évidentes, nous ne pouvons pas rendre publiques toutes les réalisations, néanmoins en exemple, le fruit de cette synergie a donné vie à une selle d’un vélo entièrement biosourcée.

Cette validation de taille ouvre la porte à une multitude d’applications automobiles. Ce marché génère une énorme demande et reste très dynamique sur les thématiques environnementales. Les alternatives biosourcées bambou répondent totalement aux ambitions de l’industrie automobile pour la rendre plus propre, plus respectueuse de l’environnement. Toutes ces avancées significatives complètent toute l’étendue des aboutissements du consortium BAMCO, source du prototype de radôme réalisé par Mecano-ID pour le secteur de l’aéronautique. Cette réalisation est composée d’une nouvelle matrice biosourcée développée par Specific Polymers à base de coquille de noix de cajou. Dans la même veine, le démonstrateur de porte de compartiment à bagage (aménagement intérieur avion) n’a pas laissé indifférents les industriels du secteur.

Un grand bravo à tous nos partenaires pour la réussite des objectifs ambitieux fixés en début de projet il y a quatre ans de cela. A l’issue de cette superbe synergie, une suite qui permettra l’accélération de la mise sur le marché des composites biosourcés bambou optimum est-elle d’actualité ? A suivre…